鋅鋁合金壓鑄加工廠表面很像蒸饃表面，有一層0．02～0．10mln厚、光滑致密的金屬層，在其下方則是疏松、多孔的結構。因此在機械拋光時，嚴防拋穿其光滑致密層，避免疏松、多孔的內材暴露，致使鍍層產生起泡、脫皮等不良現象。
在壓鑄過程中，工藝因素的影響會造成同一個鋅合金壓鑄零件中產生富鋅和富鋁的部位。強堿優先溶解富鋁相，強酸則優先溶解富鋅相。若除油或浸蝕過程中使用強堿或強酸，在電鍍時則會引起鍍層起泡及脫皮，嚴重影響成品率。為此，鋅鋁合金壓鑄加工不宜在強酸或強堿中除油及浸蝕。
鋅鋁合金壓鑄加工廠在鍍前處理完成后，要預鍍打底層。一般是在無NaOH的氰化鍍銅槽內鍍銅，或者在中性鍍鎳液中鍍鎳。管狀零件應在焦磷酸鹽鍍液中沉積。
其鍍層厚度應不小于61，否則極薄的銅層會很快擴散到鋅合金中，形成一層極脆的銅鋅合金，影響鍍層質量。銅層越薄，則銅向鋅合金內擴散的速度越快。工件本身的基體特性及特殊的加工形式對電鍍產生很大影響。
1)合金壓鑄件的材料為鋅一鋁合金，均為活潑的兩性金屬。而兩種金屬中又以鋁在前處理和電鍍中處理最為困難，所以必須控制鋁含量，一般銹電鍍的鋅鋁合金壓鑄加工的材料，鋁的含量(質量分數)不應超過4％，鋁含量過高，將使電鍍難以正常進行。
2)零件設計要合理，壓鑄件形狀應考慮電鍍的覆蓋能力，盡量減少不通孔，使水洗不容易攜帶溶液。減少尖角等部位，使電鍍時電力線分布均勻。
3)壓鑄工藝、壓鑄模具設計合理，使壓鑄件不產生縮孔、針孔和疏松等缺陷，上述缺陷將直接影響鍍層結合力。
4)壓鑄過程中，盡量減少偏析現象。如某些部位鋁偏析，在脫脂時，鋁即首先發生溶解，將在壓鑄件表面產生氣孔、針孔而無法洗凈，造成結合力不好，．導致鍍層脫皮起泡。
5)磨拋光過程中應注意把握分寸，壓鑄件表面冷卻過程中形成的0．05～0．1mm的致密層對電鍍非常重要，磨拋光時要盡量減少致密層的損失，如果將此層磨拋掉，露出的將是多孔結構，在此層上將得不到好的電鍍層。
6)由多鍍種組成的銅一鎳一鉻電鍍層，相對于基體來講是陰板性鍍層，只有機械保護作用，而鋅合金件在潮濕的空氣中即腐蝕，所以必須保證鍍層無孔。否則鋅合金的腐蝕產物將使鍍層起泡。相對于鋼鐵件來講，鍍層應更厚二些，才能適用于鋅鋁合金壓鑄加工。
7)壓鑄件在壓鑄及機加工過程中的殘渣，加工后應盡量清理干凈。因為殘渣是活潑性金屬，在電鍍任何一道工序中，都會與溶液發生反應，而破壞鍍液，造成對電鍍質量的影響。
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